Instalacja procesowa ze stali nierdzewnej to nie tylko rury i spoiny — to także dokumentacja, która potwierdza, z czego i jak została wykonana. Bez niej odbiór, audyt IFS/BRC czy późniejsza modernizacja stają się problemem. Poniżej wyjaśniamy, jakich dokumentów inwestor lub dział jakości powinien wymagać od wykonawcy — i dlaczego każdy z nich ma praktyczne znaczenie.
Atest 3.1 wg EN 10204 — dowód na materiał
Świadectwo odbioru 3.1 to dokument wystawiany przez producenta materiału (huty), potwierdzający wynikami badań, że konkretna partia rur, kształtek czy blach spełnia wymagania zamówienia i normy. Zawiera skład chemiczny wytopu i właściwości mechaniczne, a wystawia go osoba niezależna od działu produkcji wytwórcy.
W praktyce atest 3.1 odpowiada na pytanie: czy rura opisana jako 316L rzeczywiście jest stalą 316L? Dla instalacji, w której płynie produkt spożywczy lub farmaceutyczny, to nie formalność. Zamiana gatunku — na przykład 304 zamiast 316L w medium z chlorkami — może skończyć się korozją wżerową i nieszczelnością po kilku sezonach. Wykonawca powinien zbierać atesty dla wszystkich materiałów wbudowanych w instalację i powiązać je z konkretnymi odcinkami, tak aby dało się wskazać, z której partii pochodzi dany fragment rurociągu.
Rodzaje dokumentów kontroli wg EN 10204 — 2.1, 2.2, 3.1 i 3.2
Norma EN 10204 definiuje cztery rodzaje dokumentów kontroli, które różnią się tym, kto je wystawia i czego dotyczą wyniki badań:
- 2.1 — deklaracja zgodności z zamówieniem. Wytwórca oświadcza, że wyrób spełnia wymagania zamówienia. Bez wyników badań.
- 2.2 — świadectwo z badań nieswoistych. Zawiera wyniki badań, ale z bieżącej produkcji — niekoniecznie z partii, którą otrzymujesz.
- 3.1 — świadectwo odbioru 3.1. Wyniki badań dotyczą dokładnie tej partii (tego wytopu), z której pochodzi wyrób, a dokument zatwierdza upoważniony przedstawiciel wytwórcy niezależny od działu produkcji.
- 3.2 — świadectwo odbioru 3.2. Jak 3.1, ale zatwierdzane dodatkowo przez niezależną jednostkę odbiorczą lub inspektora wskazanego przez zamawiającego. Wymagane m.in. przy części urządzeń ciśnieniowych.
Dla rurociągów procesowych w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym standardem jest właśnie 3.1 — dokument 2.2 nie daje identyfikowalności partii, a 3.2 zamawia się tam, gdzie wymagają tego przepisy ciśnieniowe lub specyfikacja inwestora.
Co dokładnie zawiera świadectwo odbioru 3.1
Prawidłowy atest 3.1 dla rury czy kształtki ze stali nierdzewnej zawiera co najmniej:
- oznaczenie wytwórcy i powołanie na normę wyrobu (np. EN 10217-7 dla rur spawanych ze stali nierdzewnej),
- gatunek stali — oznaczenie numeryczne i znakowe (np. 1.4404 / X2CrNiMo17-12-2, potocznie 316L),
- numer wytopu — ten sam numer musi być nabity lub nadrukowany na wyrobie; to on wiąże fizyczną rurę z dokumentem,
- skład chemiczny wytopu (C, Cr, Ni, Mo…),
- właściwości mechaniczne: granicę plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie,
- wyniki uzgodnionych badań dodatkowych (np. próba szczelności, badanie korozyjne),
- podpis upoważnionego przedstawiciela kontroli wytwórcy.
Przy odbiorze materiału na budowie sprawdza się właśnie tę zgodność: numer wytopu na rurze kontra numer na ateście. Bez tego dopasowania dokument nie dowodzi niczego.
Atest, certyfikat, świadectwo — jak się w tym połapać
W praktyce te same dokumenty funkcjonują pod różnymi nazwami: „atest 3.1", „atest hutniczy", „atest materiałowy", „certyfikat 3.1", „certyfikat materiałowy". Formalnie wszystkie oznaczają jedno — świadectwo odbioru 3.1 wg EN 10204. Warto też pamiętać, że dokumenty kontroli dotyczą nie tylko rur i blach: atest 3.1 można (i przy elementach kontaktujących się z produktem — należy) wymagać także dla kształtek, armatury, uszczelnień metalowych i elementów złącznych, np. śrub w wykonaniu A4. W dokumentacji powykonawczej wszystkie te atesty są zebrane i przypisane do miejsc wbudowania.
WPS i PQR — technologia spawania, nie improwizacja
PQR (protokół kwalifikowania technologii) dokumentuje, że dana technologia spawania została sprawdzona: wykonano złącza próbne, przebadano je (m.in. badania niszczące) i potwierdzono, że spoiny mają wymagane właściwości. WPS (instrukcja technologiczna spawania) to wynikająca z PQR instrukcja dla spawacza: materiał, średnica i grubość ścianki, gaz osłonowy i osłona grani gazem obojętnym, prąd, pozycja, przygotowanie złącza.
Dla inwestora oznacza to, że parametry spoin w jego instalacji nie zostały dobrane „na oko" na budowie, tylko wynikają z zakwalifikowanej, powtarzalnej technologii — zgodnej z uznanymi normami (EN ISO 15614-1, ASME IX). Uzupełnieniem są uprawnienia spawaczy wg ISO 9606, potwierdzające, że konkretna osoba jest egzaminacyjnie sprawdzona w danej metodzie, pozycji i zakresie średnic. Warto wymagać kopii WPS i aktualnych uprawnień jeszcze przed rozpoczęciem prac.
Mapa spoin i rejestr spoin — każda spoina ma numer
Mapa spoin to rysunek (najczęściej izometria rurociągu), na którym każde złącze spawane ma swój numer. Rejestr spoin to tabela, która dla każdego numeru podaje:
- kto wykonał spoinę — spawacz i numer jego uprawnień,
- kiedy — data wykonania,
- jak — zastosowany WPS, metoda (orbitalna / ręczny TIG), a przy spawaniu orbitalnym także zarejestrowane parametry rzeczywiste (prąd, prędkość, przepływ gazu),
- z czego — numery wytopów i atestów 3.1 łączonych elementów,
- wynik kontroli — badania, jakim spoinę poddano, i ich rezultat.
Ten zestaw daje pełną identyfikowalność. Jeżeli po latach w jednym złączu pojawi się problem, można sprawdzić, kto je spawał i którymi parametrami — i celowanie skontrolować pozostałe złącza z tej samej serii, zamiast ciąć instalację na ślepo. Rejestr musi być prowadzony na bieżąco, w trakcie montażu; odtworzenie go po fakcie jest niemożliwe.
Próby szczelności i badania endoskopowe / NDT
Przed przekazaniem instalacji do eksploatacji wykonuje się próby szczelności (ciśnieniowe) rurociągów i zbiorników, zakończone protokołem. W instalacjach higienicznych równie istotna jest kontrola wnętrza spoin — boroskopia (badanie endoskopowe) pozwala ocenić przetop i gładź lica wewnętrznego tam, gdzie nie sięga wzrok: czy grań jest gładka, bez utlenień, podtopień i wycieków, czy nie powstały miejsca sprzyjające osadzaniu się produktu. Na życzenie klienta badania nieniszczące (NDT) może wykonać niezależna jednostka zewnętrzna — wyniki również trafiają do dokumentacji.
Dokumentacja powykonawcza — komplet na koniec
Po zakończeniu montażu inwestor powinien otrzymać spięty komplet: mapy i rejestr spoin, atesty 3.1, WPS z uprawnieniami spawaczy, protokoły prób szczelności, wyniki badań endoskopowych/NDT, protokoły trawienia i pasywacji oraz rysunki powykonawcze uwzględniające zmiany wprowadzone na budowie. To dokument stanu faktycznego instalacji — punkt wyjścia dla służb utrzymania ruchu i dla każdej przyszłej rozbudowy.
Dlaczego to wszystko ma znaczenie przy audytach
Standardy IFS Food i BRCGS wymagają od zakładu wykazania, że infrastruktura mająca kontakt z produktem jest wykonana z odpowiednich materiałów i w sposób umożliwiający skuteczne mycie, oraz że zakład panuje nad identyfikowalnością. Podczas audytu pytanie „z czego wykonany jest ten rurociąg i kto go spawał?" musi mieć odpowiedź na papierze. Kompletna dokumentacja powykonawcza zamyka temat w kilka minut — jej brak oznacza niezgodność, wyjaśnienia i koszty. Podobnie przy odbiorach inwestycji finansowanych zewnętrznie czy przy przekazaniu linii między działami: dokumentacja jest częścią przedmiotu odbioru, tak samo jak sama instalacja.
Co dalej
W ORBIWELD rejestr spoin prowadzimy na bieżąco podczas montażu, a komplet dokumentacji powykonawczej przekazujemy przy odbiorze każdej realizacji. Jeśli planujesz inwestycję i chcesz ustalić zakres dokumentacji jeszcze na etapie zapytania — napisz do nas na office@orbiweld.pl. Podpowiemy, czego wymagać, i przygotujemy wycenę. Przeczytaj też: WPS, PQR i uprawnienia spawacza wg ISO 9606 — jak zweryfikować wykonawcę spawania.